Die Autobranche emanzipiert sich

Experten-Interview mit Schuler

Herr Vollmer, Schuler beliefert die Automobil-Industrie ja bereits seit vielen Jahren, welche Veränderungen nehmen Sie aktuell wahr rund um die Produktion von Fahrzeugen?

Zwei Entwicklungen fallen uns besonders auf. Das eine ist die zunehmende Komplexität in allen Bereichen. Ein Komplexitätstreiber im Presswerk ist zum Beispiel, Themen wie Leichtbau und Sicherheit gut unter einen Hut zu bekommen. Der größter Komplexitätstreiber ist aber sicher die zunehmende Automatisierung. Früher ist im Presswerk vieles noch per Hand erledigt worden, heute geht alles in Richtung 100% Automatisierung. Dank digitaler Lösungen geht das dann von der Logistik über automatische Qualitätskontrolle bis hin zur Rückverfolgung. 

"Was uns aktuell extrem prägt, ist der Wandel zur Elektromobilität. Neue Player drängen auf den Markt, haben aber noch wenig Erfahrung bei der Autoproduktion. Diese Anbieter werden für uns immer wichtiger und digitale Lösungen helfen gerade denen enorm weiter."

Die zweite Entwicklung, die uns aktuell extrem prägt, ist der Wandel zur Elektromobilität – nicht technisch, aber aus Marktsicht. Neue Player, besonders aus Asien und den USA, drängen auf den Markt haben aber noch wenig Erfahrung bei der Autoproduktion. Diese Anbieter werden für uns immer wichtiger. Sie fangen auf der grünen Wiese an, brauchen professionelle Unterstützung und digitale Lösungen helfen da unheimlich. Wir sind daher besonders bei diesen Kunden sehr erfolgreich mit unserem Software-Portfolio, der Schuler Digital Suite. Hier helfen digitale Assistenzsysteme, wie zum Beispiel Software für die Produktionsanalyse und -transparenz besonders, um schnell Wissen aufzubauen und um eine stabile Produktion zu etablieren.
 

Wie genau helfen Sie Ihren Kunden dabei?

Durch die Entwicklung hin zum vollautomatisierten Presswerk in Kombination mit unseren Services und digitalen Werkzeugen nehmen wir unseren Kunden immer mehr von ihrer operativen Komplexität ab. Wir sorgen somit für eine hoch automatisierte, stabile und digital optimierte Produktion – ganzheitlich im Presswerk. Die Schuler Digital Suite beinhaltet dafür unabdingbare „Helferlein“ zur Produktionsoptimierung. Sie umfasst ein Portfolio an anlagenunabhängigen Software-Lösungen, die je nach Bedarf am Edge oder aus der Cloud genutzt werden können. Unsere Track and Trace Lösung schafft zum Beispiel Transparenz über alle Bauteile und ermöglicht eine durchgängige Bauteilverfolgung. Somit können Sie Bauteile eindeutig identifizieren, um Fehler nachzuverfolgen und zu eliminieren. Visual Quality Inspection ermöglicht eine kamerabasierte Bauteilkontrolle zur Automatisierung der Qualitätsinspektion. Shopfloor Operations Management ist eine Produktionssteuerungssoftware und sorgt somit für weniger Maschinenstillstände und eine höhere Anlagen-Verfügbarkeit. Unser Portfolio umfasst inzwischen fast 20 softwarebasierte Assistenzsysteme. Das schafft hohe Transparenz über die Fertigung, zeigt schnell Optimierungspotential auf und ermöglicht somit eine steile Lernkurve im operativen Bereich. Gerade die Newcomer unter den OEMs sind extrem froh und dankbar über unseren Service und Support, um schnell fehlendes Know-how aufzuholen und die kritische Anlaufphase von neuen Fahrzeug-Serien schnellstmöglich in den Griff zu bekommen.
 

Welche Rolle spielt hierbei Ihre Zusammenarbeit mit der German Edge Cloud?

Wir haben uns in der Vergangenheit sehr gewissenhaft damit auseinandergesetzt, was wir selbst entwickeln wollen, wo unsere Kompetenzen sind und wo es einen kompetenten Partner braucht. Es hat sich dabei schnell herausgestellt, dass sich GEC und Schuler sehr gut ergänzen. Das ONCITE DPS von GEC hilft uns unheimlich, den Aufgabenbereich zu übernehmen, der uns fehlt: die datenmodelltechnischen Grundlagen. Wir als Anlagenbauer wissen dagegen selbst sehr genau, woher kommen die Daten, wie müssen diese aufbereitet werden und wie stellt man diese in den richtigen Kontext. Heute ist es so, dass zwei unserer zentralen Automotive-Solutions, das Track and Trace und das Shopfloor Operations Management, auf der GEC Software-Plattform ONCITE DPS basieren. Die gemeinsame Grundlage dafür bildet ein integriertes Datenmodell von GEC. Dieses erlaubt die Betrachtungen der Daten aus zwei unterschiedlichen Blickwinkeln – aus Sicht der Bauteile und der Anlage. Beide Lösungen sind besonders wichtig für unsere Kunden, die sehr komplexe Fertigungslinien betreiben. Ihnen wird der Mehrwert schnell deutlich. Der Business Case von Track und Trace rechnet sich leicht durch die Reduzierung von Schrottteilen in der Produktion. In Zeiten von hohen Materialpreisen ist Schrott ein wichtiger Kostentreiber. Da ergeben sich sehr schnell Einsparungen im 7-stelligen Bereich.

"Der Business Case von Track und Trace rechnet sich leicht durch die Reduzierung von Schrottteilen in der Produktion. Da ergeben sich sehr schnell Einsparungen im 7-stelligen Bereich. Die ONCITE DPS von GEC übernimmt hierbei den Aufgabenbereich, der uns fehlt: die datenmodelltechnischen Grundlagen."

Was sind die nächsten Schritte auf Ihrer Agenda und wie sehen Sie die Catena-X Initiative?

Generell entwickelt sich Schuler, als Anlagenbauer im klassischen Karosserie-Presswerk, mit seiner Division Battery zunehmend hin zum Systemanbieter in der Batteriezellen-Fertigung. Die Parallelen in den Prozessen sind hierbei größer als man denkt. Früher war Schuler nur in der Fertigung von Zellgehäusen unterwegs, mittlerweile gehen wir sogar bis zur Zelle. Hier arbeiten wir mit unserem Tochterunternehmen, der Sovema Gruppe, an der Ausstattung von ganzen Giga-Factories für die Massenproduktion von Lithium-Ionen-Batterien. Das ist ein Transformationsprozess, der unglaublich spannend ist für uns und wir sind stolz, dass wir das erste Projekt in diesem Umfeld bereits gewonnen haben. Digitale Lösungen wie Track und Trace werden auch in diesem Bereich eine zentrale Rolle einnehmen. Transparenz und Prozessoptimierung sind in jeder komplexen und hochautomatisierten Fertigung unerlässlich. Vielleicht noch ein Wort zu Catena-X. Solche Initiativen sind für uns sehr wertvoll, weil es zunehmend darum geht, Daten aus vorgelagerten Prozessschritten in der Fahrzeugfertigung, wie dem Presswerk, an Folgeprozesse weiterzuleiten, um beispielweise Klebeprozesse basierend auf diesen Daten zu optimieren. Wir sehen also das Potential und freuen uns auf gemeinsame Standards für den Datenaustausch.